Calcul du TRG : où passe vraiment le temps de vos machines

Une presse a tourné tout le quart. Aucune grosse panne, personne ne s'est tourné les pouces. Pourtant, à la fin, il manque près du tiers des pièces qu'elle aurait pu faire.

Ce temps perdu ne saute pas aux yeux, il est éparpillé : un changement de série (changeover) de 25 minutes, une demi-heure à attendre la matière, cinq petits arrêts de cinq minutes, une machine un peu sous sa cadence maximale, une poignée de rejets.

Le TRG, ou taux de rendement global (TRS en France, OEE en anglais), sert à le rendre visible : il dit quelle part du temps prévu a vraiment servi à faire des pièces bonnes, et où est passé le reste.

Pas besoin de logiciel pour le calculer : la feuille d'un quart suffit. Essayez avec les chiffres de cette presse, puis avec les vôtres.

Qu'est-ce que le TRG ?

Le TRG compare ce qu'une machine a produit de bon à ce qu'elle aurait pu produire en tournant tout le temps prévu, à pleine vitesse, sans un seul rejet. Une machine parfaite ferait 100 %. Trois pertes l'en éloignent, toujours les mêmes :

• Les arrêts : la machine ne tourne pas (panne, changement de série, attente de matière). On mesure la disponibilité.
• La vitesse : elle tourne, mais sous sa cadence maximale (micro-arrêts, ralentissements). On mesure la performance.
• Les rejets : elle fait des pièces qui ne sont pas bonnes du premier coup. On mesure la qualité.

Voici ce que ces trois pertes ont fait des 440 minutes prévues de la presse :

D'où la formule : TRG = disponibilité × performance × qualité.

Comment calculer le TRG ?

Six chiffres suffisent : cinq sur la feuille de quart, plus la cadence maximale de la machine. Avec ceux de la presse :

1. Temps prévu = durée du quart − pauses prévues, soit 480 − 40 = 440 min.
2. Disponibilité = temps de marche ÷ temps prévu. La presse s'est arrêtée 80 min et a donc tourné 360 min, soit 360 ÷ 440 = 81,8 %.
3. Performance = pièces produites ÷ pièces possibles pendant la marche. À 120 pièces à l'heure, 360 min permettaient 720 pièces ; elle en a fait 612, soit 612 ÷ 720 = 85,0 %.
4. Qualité = pièces bonnes ÷ pièces produites. Avec 18 rejets, il reste 594 pièces bonnes, soit 594 ÷ 612 = 97,1 %.
5. TRG = 81,8 % × 85,0 % × 97,1 % = 67,5 %.

Raccourci : pièces bonnes ÷ pièces possibles sur tout le temps prévu, soit 594 ÷ 880 = 67,5 %.

Qu'est-ce qu'un bon TRG ?

Trois repères reviennent dans l'industrie :

• 85 % : la classe mondiale. Ce repère vient de la maintenance productive totale (TPM) et vaut pour la fabrication de pièces. Peu d'usines l'atteignent, et rarement sur toutes leurs machines.
• 60 % : une usine typique.
• 40 % : bas, mais plus courant qu'on le pense : on voit plus d'usines sous 45 % qu'au-dessus de 85 %.

Un conseil franc : comparez votre machine à elle-même, pas à l'usine voisine. Le chiffre dépend de ce que chacun classe comme arrêt et de la cadence de référence choisie. Ce qui compte, c'est la tendance, calculée toujours de la même façon. C'est aussi le seul repère valable pour une usine de procédé, en papier ou en agroalimentaire : comparez-vous à vos meilleures semaines.

Quels arrêts compter dans le TRG ?

C'est la question qui fait débat sur le plancher, et la source de la plupart des TRG trop beaux. La règle tient en deux phrases : seul le temps où la machine n'avait pas à produire sort du calcul (pauses, aucune commande). Tout le reste compte, même planifié : changement de série, nettoyage, entretien.

Testez-vous sur six situations réelles. Il faut une trentaine de secondes.

L'erreur la plus fréquente : ranger les changements de série avec les pauses. Les 80 minutes d'arrêt de la presse comprennent un changement de 25 minutes ; le classer avec les pauses ferait passer son TRG de 67,5 % à 71,6 %, sans une pièce de plus.

TRG, TRS, OEE : quelle différence ?

C'est le même indicateur sous trois noms : OEE (Overall Equipment Effectiveness) en anglais, TRS en France ; au Québec, on parle de TRG ou, souvent, d'OEE. Attention : en France, « TRG » désigne aussi un indicateur plus large, qui compte en plus le temps où rien n'était prévu, et donne donc un chiffre plus bas.

Comment améliorer son TRG ?

Pas en mesurant tout, partout. Trois étapes suffisent pour commencer :

1. Choisissez une machine : celle qui limite le débit de l'usine, votre goulot. Une heure gagnée là profite à toute l'usine ; ailleurs, elle ne fait souvent pas sortir une pièce de plus.
2. Notez chaque arrêt et sa cause pendant deux à quatre semaines. Visez au moins 9 arrêts sur 10 avec une cause : un arrêt sans cause ne vous apprend rien. Voir comment bien mesurer les arrêts.
3. Attaquez la plus grosse perte en minutes, pas la plus fréquente. Cherchez sa cause racine avec les 5 pourquoi, corrigez, puis remesurez.

Les pistes dépendent ensuite de la perte qui domine chez vous.

Si les arrêts dominent

C'est le cas le plus fréquent. Commencez par les changements de série : la méthode SMED sert justement à les raccourcir. Pour les pannes qui reviennent, mesurez d'abord leur fréquence et leur durée, comme l'explique ce guide sur la disponibilité des équipements.

Si c'est la vitesse

Cherchez les micro-arrêts : quelques secondes, des dizaines de fois par heure, jamais notés. Observez la machine une heure, chronomètre en main, et vérifiez que la cadence de référence est la bonne pour chaque produit.

Si ce sont les rejets

Suivez les pièces bonnes du premier coup, retouches exclues : c'est le rendement au premier passage. Puis attaquez la cause du défaut le plus fréquent ; ce guide sur les rebuts donne les pistes classiques.

Comment mesurer le TRG automatiquement ?

À la main, vous verrez les gros arrêts. Pour voir les micro-arrêts et suivre chaque machine en continu, sans tout noter, il faut capter le signal des machines.

Notre logiciel TRG fait exactement ça : il lit l'état des machines par leur protocole natif ou par un petit module IoT, les opérateurs indiquent la cause des arrêts et les rejets sur une tablette, et le Pareto des pertes se fait tout seul. Deux usines québécoises racontent ce que ça a changé : De La Fontaine et Infasco.

Pour le voir sur vos machines : écrivez-nous.

Sources

• Vorne Industries, World-Class OEE : repères de 85 % et de 60 %, et plus d'usines sous 45 % qu'au-dessus de 85 %.
• Vorne Industries, OEE Six Big Losses : changements de série et entretien planifié comptés comme pertes de disponibilité.
• Seiichi Nakajima, Introduction to TPM, 1984 : l'ouvrage d'où vient le repère de 85 %.